7 häufige Fehler bei der Bewertung eines Automatisierungsprojekts

Bei unseren Projekten zur Lagerautomatisierung beobachten wir immer wieder dasselbe Muster: Unternehmen möchten zunächst Roboter auswählen und kaufen. In Wirklichkeit befinden wir uns damit aber bereits mitten im Prozess, nicht am Anfang.

Um den größtmöglichen Nutzen aus der Automatisierung zu ziehen, ist es wichtig zu verstehen, wie das Lager heute funktioniert, welche Aufgaben sich am besten für die Automatisierung eignen und welche konkreten Ergebnisse das Projekt voraussichtlich liefern wird.

Wir haben eine Reihe praktischer Empfehlungen zusammengestellt, die auf Kundenerfahrungen und den häufigsten Herausforderungen bei der Implementierung basieren. Sie können Unternehmen dabei helfen, sich besser auf die Automatisierung vorzubereiten und ein klareres Verständnis davon zu entwickeln, was ein gut konzipiertes Projekt tatsächlich leisten kann.

Die Automatisierung eines Lagers beginnt selten mit dem Kauf eines Roboters. Sie beginnt in der Regel mit der Identifizierung bestehender Schwachstellen: Wo verliert das Lager Zeit, Geld und Produktivität – und warum?

Mitarbeiter verbringen möglicherweise zu viel Zeit mit dem Hin- und Herlaufen zwischen Lagerorten. Waren bleiben unter Umständen ungenutzt liegen. Bestellungen können sich vor der Sortierung stauen. Personalmangel verschärft sich in Spitzenzeiten. Fehler treten bei bestimmten Arbeitsgängen häufiger auf, während ein höherer Durchsatz eine nahezu proportionale Erhöhung der Mitarbeiterzahl erfordert.

Dies sind Situationen, die Unternehmen dazu veranlassen, über Lagerautomatisierung nachzudenken – den Einsatz von Robotern und anderen Technologien zur Automatisierung einzelner Arbeitsabläufe und zur Verbesserung der Prozesseffizienz.

Die Entscheidung für Automatisierung ist jedoch nicht so einfach, wie es zunächst scheinen mag. Die Kosten für die Ausrüstung sind nur einer von vielen Faktoren, die berücksichtigt werden müssen. Im Folgenden werden sieben häufige Fehler aufgeführt, die Unternehmen bei der Bewertung von Automatisierungsprojekten begehen – und die letztendlich dazu führen können, dass diese Projekte nicht die erwarteten Ergebnisse liefern.

Fehler Nr. 1: Beginnend mit der Geräteauswahl

Automatisierung bedeutet nicht einfach nur die Einführung neuer Geräte. Ihre Effektivität hängt davon ab, wie die Lagerabläufe organisiert sind, welche Probleme gelöst werden müssen und welche Einschränkungen in der jeweiligen Einrichtung bestehen.

Deshalb sollte die Projektbewertung nicht mit der Auswahl der Ausrüstung beginnen, sondern mit der Identifizierung der betrieblichen Probleme.

Es ist außerdem wichtig zu verstehen, dass die Vorteile der Automatisierung nicht immer darin bestehen, Mitarbeiter direkt durch Roboter zu ersetzen. Häufiger verändert die Automatisierung die gesamte Organisation des Betriebs.

Nehmen wir die manuelle Kommissionierung als Beispiel. Ein Kommissionierer tut mehr, als nur Waren aus einem Lager zu entnehmen. Er folgt einer vorgegebenen Route, findet den benötigten Artikel, manövriert sich um Maschinen und andere Mitarbeiter herum, wartet auf Nachschub, kehrt zum Konsolidierungsbereich zurück und übergibt den fertigen Auftrag an den nächsten Bearbeitungsschritt.

Theoretisch lässt sich all dies als ein einziger Vorgang zusammenfassen: die Kommissionierung. In der Praxis wird jedoch nur ein Teil der Zeit tatsächlich für das Kommissionieren der Produkte aufgewendet. Der Rest entfällt auf Laufen, Warten und interne Bewegungen.

Bei einer Ware-zum-Mann-Lösung werden die Artikel direkt an den Mitarbeiter geliefert. Die Mitarbeiter müssen keine langen Wege mehr durch das Lager zurücklegen oder ausgedehnte Kommissionierrouten abfahren. Stattdessen bleiben sie an ihrem Arbeitsplatz und führen die Aufgabe aus, für die der Arbeitsplatz konzipiert wurde: die benötigte Artikelmenge auswählen und die Kommissionierung bestätigen.

Der wirtschaftliche Nutzen ergibt sich nicht einfach daraus, dass ein Kommissionierer durch einen Roboter ersetzt wird. Er ergibt sich vielmehr daraus, dass ein einzelner Bediener mehr Auftragspositionen pro Stunde bearbeiten und gleichzeitig die Kosten pro Position senken kann.

Das gleiche Prinzip gilt für autonome mobile Roboter (AMRs). Ein AMR reduziert zwar nicht direkt die Personalstärke, kann aber die Notwendigkeit beseitigen, dass Mitarbeiter Wagen manuell zwischen Wareneingang, Lagerung, Kommissionierung, Verpackung und Versand bewegen müssen.

Dadurch verbringen die Mitarbeiter weniger Zeit mit Warten auf Transportmittel, verlassen ihren Arbeitsplatz seltener und können ihre Kernaufgaben mit weniger Unterbrechungen erledigen.

Deshalb kann derselbe Robotertyp in einem Lager hervorragende Ergebnisse liefern, in einem anderen jedoch die Erwartungen nicht erfüllen. Identifizieren Sie zunächst die Einschränkung. Wählen Sie dann die Technologie, die diese Einschränkung behebt.

Fehler Nr. 2: Versäumnis, aktuelle Prozesse zu analysieren

Ohne Basisdaten über den aktuellen Lagerbetrieb wird die Bewertung der Vorteile der Automatisierung zu kaum mehr als einer fundierten Vermutung.

Um zu verstehen, was Automatisierung verändern kann – und ob sich die Investition auszahlt – sind messbare Bewertungskriterien unerlässlich.

Die Analyse zeigt oft, dass der wirtschaftliche Nutzen nicht darin besteht, einen Mitarbeiter formell durch eine Maschine zu ersetzen, sondern darin, den gesamten Prozess zu verändern: Wege, Arbeitseinsatz, Verarbeitungsgeschwindigkeit und Koordination zwischen den Funktionsbereichen.

Erfassen Sie mindestens die folgenden Daten:

1. Wie hoch ist die Arbeitsbelastung in diesem Bereich? Wie viele Bestellungen, Bestellpositionen, Kartons oder Paletten werden pro Schicht bearbeitet?
2. Wie hoch ist die tatsächliche Produktivität? Wie viele Einheiten werden pro Arbeitsstunde verarbeitet?
3. Wie lange dauert jeder einzelne Arbeitsschritt?
4. Wie wird die Arbeitszeit aufgeteilt? Welcher Anteil entfällt direkt auf Kommissionierung, Sortierung oder Verpackung, und welcher Anteil geht durch Laufen, Warten, Warensuche oder Fehlerkorrektur verloren?
5. Wie lang sind die Wege der Mitarbeiter und der Transport von Ausrüstung und wie ist diese strukturiert?
6. Wie häufig treten Fehler, Retouren und Fehlauswahlen auf?
7. Was kostet die Bearbeitung einer Bestellung, einer Bestellposition, eines Kartons oder einer Palette?
8. Welche zusätzlichen Kosten entstehen? Wie hoch sind die Ausgaben für Überstunden und Zeitarbeit, und welche Kosten entstehen durch Ausfallzeiten von Ausrüstung und Arbeitskräften?

Anschließend sollten zwei Szenarien über denselben Zeitraum verglichen werden: der Betrieb ohne Automatisierung und der Betrieb nach der Implementierung.

Das Basisszenario sollte nicht nur die aktuellen Kosten berücksichtigen, sondern auch deren voraussichtliche Veränderung bei steigenden Produktionsmengen. Wie viele zusätzliche Mitarbeiter müssen eingestellt werden? Wird eine weitere Schicht benötigt? Werden die Kosten für Überstunden, Schulungen und Qualitätskontrolle steigen?

Das Automatisierungsszenario sollte Kapitalinvestitionen, Betriebskosten, verbleibende Arbeitskosten und die erwartete Produktivitätssteigerung berücksichtigen.

Fehler Nr. 3: Die Annahme, ein Roboter solle einen Menschen ersetzen

Die Automatisierung von Lagerhallen sollte nicht allein anhand ihrer Fähigkeit zur Reduzierung der Mitarbeiterzahl bewertet werden.

Manchmal liegt der Hauptvorteil darin, dass das Unternehmen bei steigenden Produktionsmengen keine weiteren 20 oder 30 Mitarbeiter einstellen muss. Für ein schnell wachsendes Lager kann die Vermeidung von Neueinstellungen wertvoller sein als ein direkter Personalabbau.

Durch den Einsatz von Robotik wird die Lagerlogistik zu einem koordinierten System aus Menschen, Ausrüstung und Informationssystemen.

Ein Roboter empfängt Aufträge vom WMS, bewegt Waren, Container oder Paletten, bestätigt die Fertigstellung und übergibt die Ladung an die nächste Station. Die Mitarbeiter führen weiterhin Tätigkeiten aus, die Sichtprüfung, die Handhabung von Sondergütern, Entscheidungsfindung oder das Ausnahmemanagement erfordern.

Folglich ändert sich die Anzahl der Beschäftigten möglicherweise gar nicht. Was sich ändert, ist die Art und Weise, wie ihre Arbeitszeit genutzt wird.

Vor der Automatisierung verbrachte ein Mitarbeiter möglicherweise einen erheblichen Teil seiner Schicht mit Gehen, Warten auf einen Wagen oder der Suche nach verfügbarem Equipment. Nach der Automatisierung können viele dieser nicht wertschöpfenden Tätigkeiten reduziert werden.

Automatisierung kann die Arbeitsproduktivität auf verschiedene Weise verbessern:

1. Das gleiche Auftragsvolumen kann von einer kleineren Schichtbelegschaft abgewickelt werden.
2. Die vorhandenen Arbeitskräfte sind in der Lage, einen höheren Durchsatz zu bewältigen.
3. Der Bedarf an Saisonarbeitskräften kann reduziert werden.
4. Überstunden können reduziert werden.
5. Neue Mitarbeiter können das erforderliche Produktivitätsniveau schneller erreichen.

Fehler Nr. 4: Nur die Anschaffungskosten von Robotern berücksichtigen

Viele Unternehmen beginnen ihre Budgetplanung mit dem Preis der Roboterausrüstung. Dies ist jedoch nur ein Teil der gesamten Projektkosten.

Werden Design, Implementierung, Integration, Infrastruktur und laufende Betriebskosten außer Acht gelassen, ist die Wirtschaftlichkeitsanalyse unvollständig.

Versteckte Kosten für Ausrüstung und Infrastruktur

Ein Roboter mag wie ein sofort einsatzbereites Gerät erscheinen, das lediglich ins Lager geliefert werden muss. In Wirklichkeit beginnt der industrielle Betrieb jedoch mit der Vorbereitung der Umgebung, in der die Anlage sicher und zuverlässig funktionieren muss.

Je nach System können dazu Ladestationen, Batterien, lokale oder Cloud-Infrastruktur, drahtlose Zugangspunkte, Positionierungssysteme und Sicherheitsausrüstung gehören.

Bei manchen Projekten kann die Vorbereitung der Anlage Investitionen erfordern, die mit den Kosten der Roboter selbst vergleichbar sind.

Mögliche Modifikationen umfassen:

1. Bodenausgleich oder -reparaturen;
2. Wegmarkierungen;
3. Absperrungen und Sicherheitszonen;
4. Regalmodifikationen;
5. Automatisierte Tore;
6. Integration mit Aufzügen und Förderbändern;
7. Zusätzliche Sensoren;
8. Bedienerarbeitsplätze;
9. Brandschutz- und Evakuierungsmaßnahmen.

Selbst wenn das Lager selbst für den Roboterbetrieb bereit ist, bleiben zusätzliche Projektkosten bestehen.

Kosten für Design und Implementierung

Systemdesign und -implementierung sind ein weiterer Bereich, der häufig unterschätzt wird.

Diese Kosten können Folgendes umfassen:

• Standortbesichtigungen;
• Materialflussmodellierung;
• Zielprozessgestaltung;
• Integration mit WMS-, ERP-, WCS- oder WES-Plattformen;
• Konfiguration des Aufgaben- und Statusdatenaustauschs;
• Szenariotests;
• Entwicklung von Notfallverfahren;
• Schulung von Bedienern und technischem Personal;
• Einsatz in der Pilotzone;
• Go-Live-Unterstützung;
• Aktualisierungen der Betriebsabläufe und Stellenbeschreibungen.

Je komplexer der Prozess, desto größer kann der Anteil des Gesamtprojektbudgets sein, der für die Integration benötigt wird.

Der Roboter muss in den Betrieb integriert werden: Er muss wissen, wo er eine Aufgabe erhält, wo er die Last abliefern soll, was zu tun ist, wenn ein Zielpunkt belegt ist, wie er auf ein Hindernis reagiert und wie er seinen Status an das Hostsystem zurückmeldet.

Nach Abschluss der Implementierung tritt das Projekt in die operative Phase ein, die eigene laufende Kosten verursacht.

Betriebskosten

Zu den Betriebskosten können Wartung, Ersatzteile, Batterien, Softwarelizenzen, technischer Support, Strom, Konnektivität, Software-Updates und Schulungen für neue Mitarbeiter gehören.

Geplante und ungeplante Ausfallzeiten müssen ebenfalls berücksichtigt werden. Selbst ein zuverlässiges Robotersystem benötigt Wartung. Das Projekt erfordert daher ausreichende Kapazitätsreserven, Wartungsfenster und Betriebsabläufe für Situationen, in denen ein Teil der Flotte nicht verfügbar ist.

Ein weiterer wichtiger Aspekt ist das Finanzierungsmodell.

Kauf oder RaaS: Das richtige Modell auswählen

Der Kauf von Ausrüstung ist nicht die einzige Option. Viele Unternehmen ziehen auch RaaS – Robotics as a Service – in Betracht. Bei diesem Modell bezahlt der Kunde die Nutzung von Robotern über ein Abonnement, dessen Kosten sich beispielsweise nach der Anzahl der Roboter, den Betriebsstunden oder den abgeschlossenen Aufträgen richten können.

Der Hauptvorteil liegt in den geringeren Anfangsinvestitionen. Anstatt das gesamte System auf einmal zu erwerben, zahlt das Unternehmen eine wiederkehrende Gebühr, die auch Software, Wartung, Reparaturen und Updates umfassen kann.

Langfristig kann ein Abonnement jedoch teurer sein als der Direktkauf der Geräte. RaaS kann zudem die Abhängigkeit vom Anbieter erhöhen. Servicelevel, Preisanpassungsbedingungen und die Möglichkeit, die Roboterflotte schnell zu erweitern, hängen möglicherweise vom jeweiligen Anbieter ab.

Die Wahl zwischen Kauf und RaaS sollte die Projektdauer, die Saisonalität und den erwarteten Arbeitsaufwand berücksichtigen.

Für stabile und gut planbare Betriebsabläufe kann die Anschaffung von Robotern kostengünstiger sein. Bei Pilotprojekten, schnell wachsenden Betrieben oder stark saisonabhängigen Geschäftsabläufen kann RaaS das Risiko reduzieren und die Technologie mit geringeren Vorabinvestitionen testen.

Die Kosten für die Robotertechnik sind daher nur ein Bestandteil des Projektbudgets. Eine fundierte Wirtschaftlichkeitsanalyse sollte den gesamten Lebenszyklus des Systems berücksichtigen – von der Anlagenvorbereitung und -implementierung bis hin zu Betrieb und Wartung.

Fehler Nr. 5: Falsche Einschätzung des wirtschaftlichen Nutzens

Roboter können den Zeitaufwand für das Bewegen von Waren, das Bereitstellen von Containern, den Transport von Paletten, das Sortieren von Sendungen, das Durchführen von Inventuren und das Umladen von Lasten zwischen Funktionsbereichen reduzieren.

Die Automatisierung sollte jedoch nicht allein anhand ihrer Amortisationszeit, der Anzahl der eingesetzten Roboter oder der Anzahl der aus dem Prozess entfernten Mitarbeiter bewertet werden. Ihre Auswirkungen sind viel weitreichender.

Direkter Effekt: Reduzierung der Kosten pro Betriebsvorgang

Die direkten wirtschaftlichen Auswirkungen der Automatisierung hängen im Wesentlichen mit der Reduzierung des Arbeitsaufwands für jeden Arbeitsgang zusammen. Daher ist der Kostenaufwand pro Arbeitsgang einer der aussagekräftigsten Indikatoren.

Die Wirtschaftlichkeit von Lagerhäusern wird durch Wiederholung bestimmt.

Ein paar Sekunden Zeitersparnis bei einer einzelnen Aufgabe mag unbedeutend erscheinen. Doch bei Tausenden von Arbeitsvorgängen pro Schicht, Dutzenden von Mitarbeitern und Hunderten von Arbeitstagen können sich diese Sekunden zu einer ganzen Schichtarbeit summieren.

Nützliche Kennzahlen für die Stückkosten können beispielsweise sein:

1. Kosten pro bearbeiteter Auftragsposition;
2. Kosten pro kommissionierter Bestellung;
3. Kosten pro bewegter Palette;
4. Kosten pro sortierter Sendung;
5. Kosten pro bearbeiteter Retoure;
6. Die Kosten pro Lagerplatz wurden berücksichtigt.

Angenommen, 10 Mitarbeiter in einem Bereich bearbeiten vor der Automatisierung 1.000 Auftragspositionen pro Schicht. Nach der Automatisierung bearbeitet dieselbe Belegschaft 1.600 Auftragspositionen.

Die Mitarbeiterzahl ist gleich geblieben, aber die Lohnkosten pro Auftragsposition sind deutlich gesunken. Das Unternehmen kann mehr Aufträge bearbeiten, ohne die Schichtgröße zu erhöhen, Zeitarbeiter einzustellen oder Überstunden zu leisten.

Diese direkten Produktivitätssteigerungen lassen sich am einfachsten in Geldwerte umrechnen, stellen aber nur einen Teil der Gesamtauswirkungen der Automatisierung dar.

Indirekter Effekt: Stabilere und besser kontrollierte Prozesse

Indirekte Vorteile können mitunter mit direkten Arbeitsersparnissen vergleichbar sein.

Die Automatisierung reduziert manuelle Übergaben und gestaltet den Arbeitsablauf transparenter und kontrollierter. Das WMS generiert eine Aufgabe, der Roboter führt die Bewegung aus, und das System erfasst den Status und leitet den nächsten Schritt ein.

Je weniger informelle und nicht nachverfolgte Aktionen es gibt – “Lass es hier”, “Wir bringen es später weg”, “Habe vergessen zu bestätigen” –, desto größer wird die Transparenz des Prozesses.

Automatisierung kann dazu beitragen, Folgendes zu reduzieren:

• Fehler bei der Fehlerauswahl;
• Fehlentscheidungen;
• Produktschaden;
• Rücksendungen aufgrund von Fehlern bei der Auftragsabwicklung;
• verlorene Container und Wagen;
• Verzögerungen beim Lastentransfer zwischen Bereichen;
• Ausfallzeiten aufgrund nicht verfügbarer Transportmittel;
• Zeitaufwand für die manuelle Untersuchung von Fehlern und Störungen.

Für ein E-Commerce-Unternehmen bedeutet dies weniger Stornierungen und eine schnellere Auftragsabwicklung. Eine Einzelhandelskette kann ihre Filialen gleichmäßiger beliefern und Fehlbestände sowohl im Verkaufsraum als auch im Lager reduzieren. Ein Logistikdienstleister kann mehr Kunden bedienen, ohne die Mitarbeiterzahl zu erhöhen oder die Lagerkapazitäten zu erweitern.

Diese Verbesserungen zeigen sich möglicherweise nicht immer sofort in den Finanzberichten, können aber im Laufe der Zeit einen erheblichen Einfluss auf die Leistung des Lagers haben.

Strategischer Effekt: Die Fähigkeit zur Skalierung

Strategische Vorteile lassen sich schwieriger in Geldwerten ausdrücken, aber sie können darüber entscheiden, wie gut die Anlage über mehrere Jahre hinweg funktionieren wird.

Langfristig kann die Automatisierung mehrere wichtige Vorteile bieten:

1. Skalierbarkeit. Mit steigendem Produktionsvolumen kann das Unternehmen Roboter, Arbeitsplätze oder Schichten hinzufügen, ohne den Prozess komplett umgestalten oder die Mitarbeiterzahl drastisch erhöhen zu müssen. Dies ist besonders wichtig in Märkten, in denen Lagerbetreiber Schwierigkeiten haben, Mitarbeiter zu gewinnen und zu halten.
2. Stabilerer Betrieb während saisonaler Spitzenzeiten. Statt dringend eine große Anzahl von Zeitarbeitern einzustellen, können Unternehmen die Flottenkapazität erhöhen, die Zeitpläne anpassen und die Materialflüsse zwischen den Bereichen neu verteilen.
3. Mehr operative Transparenz und Kontrolle. Roboter arbeiten nicht isoliert, sondern als Teil der digitalen Umgebung des Lagers. Aufgaben, Bewegungen, Verzögerungen und Ausnahmen können im Informationssystem erfasst werden.

Dies verschafft dem Management ein klareres Bild vom Anlagenbetrieb und hilft bei der Identifizierung von:

• wo Warteschlangen entstehen;
• welche Strecken überlastet sind;
• wie lange eine einzelne Operation dauert;
• in welchen Bereichen es an Kapazität mangelt;
• wo Mitarbeiter oder Ausrüstung ungenutzt bleiben.

Automatisierung leistet daher mehr als nur die Automatisierung einzelner Arbeitsgänge. Sie generiert auch Daten, die fundiertere Managemententscheidungen und eine bessere zukünftige Kapazitätsplanung ermöglichen.

Bei der Projektbewertung sollten daher sowohl die aktuellen Einsparungen als auch die langfristigen strategischen Vorteile der Automatisierung berücksichtigt werden.

Sobald alle Komponenten der wirtschaftlichen Auswirkungen identifiziert sind, kann die quantitative Bewertung beginnen.

Wie man den wirtschaftlichen Nutzen beurteilt: Die Amortisation ist nicht alles.

Die Amortisationszeit allein liefert kein vollständiges Bild.

Ein Projekt kann zwar eine Amortisationszeit von vier Jahren haben, aber bereits im ersten Jahr eine Einschränkung beseitigen, die das Lager daran hindert, wachsende Mengen zu bewältigen. Umgekehrt kann eine attraktive Amortisationszeit von zwei Jahren Kosten für Service, Integration und tatsächliche Ausfallzeiten außer Acht lassen.

Eine vollständige Bewertung sollte daher sowohl finanzielle Kennzahlen als auch Veränderungen der Produktivität, der Prozessqualität und der zukünftigen Kapazität berücksichtigen.

In vereinfachter Form:

Gesamtwirtschaftlicher Nutzen = Einsparungen bei den Arbeitskosten + vermiedene Einstellungskosten + Einsparungen durch weniger Fehler und geringere Ausfallzeiten + zusätzliche Marge durch höheren Durchsatz

Nützliche Indikatoren sind unter anderem:

1. Amortisationszeitraum;
2. ROI;
3. Kapitalwert;
4. Interner Zinsfuß (IRR);
5. Kosten pro Arbeitsgang vor und nach der Automatisierung;
6. Produktivität pro Arbeitsstunde;
7. Produktivität pro Quadratmeter;
8. Maximaler Durchsatz des Bereichs.

Fehler Nr. 6: Sofortige Skalierung statt Pilotphase

Einer der häufigsten Fehler ist der Einsatz eines Robotersystems im gesamten Lager von Anfang an.

Auch wenn die gewählte Technologie vielversprechend erscheint, ermöglicht ein Pilotprojekt dem Unternehmen zu überprüfen, ob die erwarteten Produktivitäts- und Wirtschaftsergebnisse unter realen Betriebsbedingungen tatsächlich erreicht werden können.

Der Pilot sollte sich auf einen Prozess konzentrieren, bei dem das Problem bereits klar und messbar ist – zum Beispiel den Transport von Containern zwischen verschiedenen Bereichen, die Kommissionierung, die Sortierung von Sendungen oder die Bestandszählung.

Vor Beginn des Pilotprojekts sollten Ausgangsindikatoren festgelegt werden:

1. Anzahl der Arbeitsgänge pro Schicht;
2. Bearbeitungszeit pro Einheit;
3. Arbeitskräftebedarf;
4. Anzahl der Fehler;
5. Wartezeit;
6. Tatsächliche Nutzung des Gebiets;
7. Kosten pro Vorgang;
8. Produktivität während Spitzenzeiten.

Die Roboterlösung kann anschließend im ausgewählten Bereich implementiert werden. Dies gibt dem Team die Möglichkeit, das System zu testen und Anpassungen vorzunehmen, während sich die Mitarbeiter mit der neuen Ausrüstung vertraut machen können.

Vermeiden Sie es, bereits am ersten Betriebstag Schlussfolgerungen zu ziehen. Die Mitarbeiter benötigen Zeit zur Eingewöhnung, Abläufe und Betriebsregeln müssen sich stabilisieren, und manche Probleme werden möglicherweise erst sichtbar, wenn das System unter Volllast läuft.

Sobald der Pilot einen stabilen Betriebszustand erreicht hat, messen Sie dieselben Indikatoren erneut und vergleichen Sie sie mit den Ausgangswerten.

Betrachten Sie nicht nur die durchschnittliche Produktivität, sondern auch die Beständigkeit: Wie funktioniert der Bereich während der gesamten Schicht, wie funktioniert er in Spitzenzeiten, wie oft ist ein manueller Eingriff erforderlich und was passiert, wenn ein Teil der Ausrüstung nicht verfügbar ist?.

Fehler Nr. 7: Automatisierung von Prozessen, die nicht für die Automatisierung geeignet sind.

Die Entscheidung sollte nicht auf dem Wunsch beruhen, das Lager um jeden Preis zu automatisieren, sondern auf einem klaren Verständnis des Problems, das durch die Automatisierung gelöst werden soll.

Automatisierung ist am effektivsten, wenn ein Vorgang:

1. wird häufig wiederholt;
2. folgt einer klaren Route und Abfolge;
3. erfordert einen erheblichen Arbeitsaufwand;
4. begrenzt den Durchsatz;
5. erfordert eine gleichbleibende SLA-Leistung;
6. ist durch Aufstockung des Personals schwer zu skalieren.

Manchmal liegt das Problem nicht in der Technologie, sondern im zugrunde liegenden Lagerprozess.

Wenn die Arbeitsabläufe nicht standardisiert sind, kann die Automatisierung bestehende Ineffizienzen lediglich verstärken.

Roboter sind nicht in jedem Lager oder für jede Aufgabe erforderlich. Bei geringen Mengen, instabilen Abläufen und sich ständig ändernden Aufgaben können die Integrationskosten die potenziellen Einsparungen übersteigen.

Auch die Automatisierung wird Schwierigkeiten haben, die erwarteten Ergebnisse zu liefern, wenn der zugrunde liegende Prozess nicht ordnungsgemäß organisiert ist.

Wenn die Bestandsdaten im WMS ungenau sind, die Lagerorte nicht ordnungsgemäß gekennzeichnet sind, Aufgaben verzögert generiert werden und sich die Mitarbeiter auf informelle Betriebsregeln verlassen, wird ein Roboter das bestehende Chaos einfach automatisieren.

Wie man diese Fehler vermeidet

Viele Fehler bei Projekten zur Lagerautomatisierung passieren schon, bevor überhaupt eine bestimmte Technologie ausgewählt wird.

Die Wahrscheinlichkeit einer erfolgreichen Umsetzung steigt deutlich, wenn das Unternehmen:

1. Beginnt mit der Prozessanalyse.
2. Identifiziert die tatsächlichen Einschränkungen der Anlage.
3. Ermittelt die Gesamtkosten des Projekts.
4. Berücksichtigt direkte, indirekte und strategische Vorteile.
5. Die ausgewählte Lösung wird vor der Skalierung in einem Pilotgebiet getestet.

Automatisierung ist kein Selbstzweck, sondern ein Werkzeug zur Verbesserung der Lagerleistung. Das Ergebnis hängt nicht nur von der Leistungsfähigkeit der Anlagen ab, sondern auch von der Qualität der Projektvorbereitung und davon, wie gut die gewählte Lösung den Anforderungen der jeweiligen Einrichtung entspricht.